案例背景：某新能源車企電池Pack生產(chǎn)線

客戶： 某大型新能源汽車制造企業(yè)

工藝環(huán)節(jié)： 電池Pack結(jié)構(gòu)膠涂布工序

目標(biāo)： 提升電池包的結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、熱管理效能和安全性。

所用材料： 高粘度、雙組份環(huán)氧樹脂結(jié)構(gòu)膠。

一、 核心痛點(diǎn)與挑戰(zhàn)

在引入稱重模塊前，該生產(chǎn)線面臨以下嚴(yán)峻挑戰(zhàn)：

膠量一致性難保證：

采用傳統(tǒng)的“時間-壓力"或“螺桿泵"控制，受膠水粘度隨溫度和時間變化、供料壓力波動等因素影響，實(shí)際出膠量不穩(wěn)定。

導(dǎo)致部分區(qū)域膠線過薄（欠膠），影響結(jié)構(gòu)粘接強(qiáng)度；部分區(qū)域膠線過厚（過膠），可能導(dǎo)致電池模組與冷卻板接觸不良，影響散熱，甚至產(chǎn)生安裝應(yīng)力。

質(zhì)量風(fēng)險高：

欠膠：直接導(dǎo)致結(jié)構(gòu)粘接強(qiáng)度不足，電池包在車輛顛簸、碰撞等工況下存在安全隱患。

過膠：造成膠水浪費(fèi)，增加成本，且可能導(dǎo)致電池包總重量超標(biāo)，影響車輛續(xù)航里程。同時，過厚的膠層在固化時內(nèi)應(yīng)力更大。

缺乏過程數(shù)據(jù)與追溯性：

無法獲取每一個電池Pack的實(shí)際涂膠總量。

一旦后期出現(xiàn)電池包松動或故障，無法回溯判斷是否與點(diǎn)膠工藝相關(guān)，問題定位困難，責(zé)任不清。

無法滿足IATF 16949等質(zhì)量管理體系對過程數(shù)據(jù)追溯的要求。

成本控制粗放：

為保證低膠量，工藝參數(shù)往往設(shè)置偏保守，導(dǎo)致平均用膠量偏高，造成隱性浪費(fèi)。

二、 解決方案：精密點(diǎn)膠稱重系統(tǒng)

為該客戶部署了一套集成式的點(diǎn)膠稱重閉環(huán)控制系統(tǒng)。

系統(tǒng)組成：

高精度稱重模塊：

量程： 50-100 kg（覆蓋膠桶、供料泵及管路的初始重量）。

精度： ±1g 至 ±5g（滿足對總涂膠量數(shù)公斤級別的精密監(jiān)控）。

安裝方式： 采用壓式安裝，整個供料系統(tǒng)（膠桶、泵、主機(jī)）均置于稱重模塊上。

防護(hù)等級： IP65，適應(yīng)工業(yè)環(huán)境。

稱重變送器/控制器：

接收稱重信號，具備高速采樣和濾波功能，抵抗現(xiàn)場振動干擾。

內(nèi)置PID控制算法，可與點(diǎn)膠機(jī)控制器（PLC）實(shí)時通信。

點(diǎn)膠機(jī)系統(tǒng)：

雙組份計(jì)量泵點(diǎn)膠機(jī)。

控制器支持接收外部重量反饋信號。

人機(jī)界面（HMI）與數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)：

顯示目標(biāo)膠量、實(shí)時消耗膠量、剩余膠量、系統(tǒng)狀態(tài)等。

與生產(chǎn)線MES系統(tǒng)對接。